激光焊接技术不仅可以在薄板、铝合金制品、汽车制造、太阳能、模具、电子电器等领域进行应用，还可以在锂电池模组中应用。激光焊接机可以把大容量锂离子电池采用连排焊接的方式进行模组制造。下面小编介绍激光焊接机在锂电池模组焊接工艺的应用。
将叠片后包好胶带的电芯放入托盘内，盖上盖板，极耳限位片将极耳向中间挤压，调整极耳使其平整无折角，锁紧紧固螺栓，防止后续操作过程中，电芯偏移造成极耳剪切尺寸偏差；将装有电芯的托盘模组放置于滑台上，定位销定位孔限位，推入测试位置，推动气缸手阀，气缸动作对电芯进行压紧，气缸压紧后，一人手持表笔接触测量位置，一人按下短路测试仪开始按钮进行电芯短路测试；完成测试后，推动气缸手阀，压板升起，将装有电芯的托盘拉出测试为，取下电芯托盘，电芯随夹具一起人工送往超声波预焊工序。压力显示仪显示当前挤压压力，可通过调压阀调节气缸下压力。
将装有电芯的托盘模组正极方向放置于托盘平台上B位置，启动超声波焊接，电芯焊接点1焊接完成；将托盘模组移动至A位置，启动超声波焊接，焊接点2位置焊接完成；电芯随夹具一起人工送往下一工序。
将装有电芯的托盘模组放置于限位台，正极极耳放置于切模上，双手同时按下两个启动按钮，剪切机构动作对极耳进行剪切，废料进入收集管进行进行回收，完成剪切；取下电芯托盘，电芯随夹具一起人工送往下一工序。
将装有电芯的托盘模组放置于托盘滑台上并与限位接触，确保正极耳转接片放置于限位槽内限位槽内，提起压块旋转压紧转接片，按下启动按钮，焊接头下压进行焊接，焊头提升，完成焊接；取下电芯托盘，电芯随夹具一起人工送往后续工序。
将侧板放入两侧限位块预留限位槽内，将超声波焊接后的电芯放入托盘内与限位块接触，盖上电芯压板；从自动裁剪机上取下裁剪后的胶带粘贴于避空处，依次完成所有粘贴，完成粘贴后，取下电芯压板，取出电芯人工送往后续工序。
将麦拉膜平铺于垫板上，侧面沿缝线折起于侧面热熔孔板贴合对齐，正面沿缝线折起与隔圈支撑块贴合，将电芯放置于Mylar膜上，将Mylar膜折叠，包裹电芯，侧面重叠部分与侧面热熔孔板贴合，将包裹好的电芯往侧面热熔孔板方向推紧，压上Mylar膜压条，压上正面热熔孔板；用手持热熔枪对Mylar与侧板热熔，Mylar与隔圈热熔，完成热熔后，将包好Mylar的电芯取出翻面，对反面Mylar与隔圈热熔，完成热熔，取出电芯人工送往后续工序。
将电芯放入电芯限位滑板内，将壳体放入壳体限位板内，一端与导向孔下板限位槽接触，一端用压紧块固定；按下启动按钮，底部吸盘对壳体吸合，导向孔上板与导向孔下板合并，下压板下压，顶部吸盘对壳体吸合；将电芯推入导向孔内，导向孔对电芯进行宽度长度方向限位，进入壳体内，按下停止按钮，导向孔上板上升，导向孔下板下降，导向孔板分离，吸盘停止吸气，下压板上升，松开壳体一端压紧块，将壳体和电芯一同拿出送往后续工序。
以上就是小编对激光焊接机在锂电池模组焊接工艺的应用的总结，激光焊接机在锂电池模组采用的焊接工艺可以帮助我们减少接口阴影和降低电池单元的强度。进而提高了焊接质量的好坏，毕竟会直接影响锂电池的好坏。如果您对激光焊接机还有其它相关问题，欢迎留言咨询我们~
